Großanlage zur Probenahme im Recyclingbereich
Die LAARMANN Group B.V. empfiehlt Materialverarbeitungsunternehmen, ihren Probenahmeprozess selbst durchzuführen, anstatt ihn auszulagern. Die Auslagerung dieses Prozesses verursacht hohe Kosten. Dabei geht eine große Menge an Material verloren, und die Transportkosten sind hoch.
Wir haben ein effizientes System zur Probenvorbereitung in der Recyclingbranche entwickelt. Mit diesem System muss weniger Material zur externen Analyse versandt werden. Dies führt zu erheblichen Einsparungen bei den Materialkosten. Darüber hinaus vereinfacht das System den Aufbereitungsprozess derart, dass die Anzahl der Proben erhöht werden kann, was wiederum zu einer Verbesserung der Qualität des Produktionsprozesses führt.
Auf diese Weise ist es insbesondere bei großen Mengen an wertvollem Material am vorteilhaftesten, wenn Unternehmen ihre Proben selbst aufbereiten.
Mit einem guten Probenvorbereitungsprozess lässt sich die Menge der zur Analyse einzusendenden Probe von Dutzenden Kilogramm auf wenige hundert Gramm reduzieren.
Die hauseigene Probenaufbereitung ermöglicht es, mehrere Proben zu entnehmen, um die Qualität der Gesamtmenge noch besser zu bestimmen.
Unternehmen, die dieses System erfolgreich umsetzen, senken nicht nur ihre Materialkosten, sondern auch ihre Transportkosten.
So funktioniert es
Ein Big-Bag mit einer Probe von 1.000 Litern Keramikpellets kann auf den Trichter gehoben werden.
Zu Beginn wird das Gesamtgewicht erfasst. Dies dient der Berechnung des Prozesses im Siebturm.
Wird eine Ausschussprobe entnommen, wird das Gewicht des Ausschusses vom Gesamtgewicht abgezogen. Der Sack wird mit einer Durchstechvorrichtung geöffnet, woraufhin die Probe in den Trichter fällt.
Die Probe wird über einen Vibrationsaufgeber auf einen Becherelevator befördert.
Am Becherwerk sind Sichtfenster zur Beobachtung angebracht. Die Probe gelangt in einen Trichter, wo Eisen (Fe)-Material abgeschieden und in ein 200-Liter-Ausschussfass geleitet wird.
Die verbleibende Probe wird über einen Vibrationsförderer mit einem 2-mm-Sieb und einem 50-mm-Sieb weiterbefördert. Ist die Probe 2 mm oder kleiner, gelangt sie auf das Zuführband.
Zur Reinigung ist eine Staubabsauganlage installiert. Der Staub wird im Falle eines Gewichtsverlusts wieder auf das Siebzuführband zurückgeführt, um die Repräsentativität der Endprobe zu gewährleisten.
Auf der Plattform der Anlage ist eine Schneidmühle vom Typ CM4000 installiert, um andere Materialarten zu verarbeiten. Die Leiterplatten können in die Schneidmühle eingelegt werden.
In den meisten Fällen werden die Leiterplatten auf eine Größe von unter 2 mm zerkleinert und fallen direkt auf das nächste Förderband.
Eine weitere Maschine, die auf der Plattform installiert ist, ist ein LMC400-Backenbrecher, der große Ferrochrom-Blöcke auf etwa 20 mm zerkleinert. Nach dem Brechen fällt das Material auf das nächste Zuführband.
Ist das Material 50 mm oder kleiner, fällt es in einen LMFC250-Feinstbrecher, um die Korngröße weiter zu verringern. Nach dem Zerkleinern gelangt es auf das Zuführband.
Je nach dem zu verarbeitenden Material fällt es entweder in den LMFC250-Feinstbrecher oder in den Kegelbrecher. Der Bediener kann über das Bedienfeld auswählen, welcher der Brecher zum Einsatz kommen soll.
Ist das Material größer als 50 mm, fällt es in einen 200-Liter-Ausschussbehälter. Das Zuführband befördert die Probe zu einem weiteren Becherwerk, das sie zum Probenahmebereich der Anlage transportiert.
Wenn die Probe vom Becherwerk angehoben wird, befördert ein kleiner Vibrationsförderer die Probe in den Materialstrom.
Zur Steuerung des Probenstroms werden zwei Vezin-Probenehmer eingesetzt. Der erste Vezin-Probenehmer im Siebturm verfügt über einen Löffel mit einer Größe von 10 %. Der zweite Vezin-Probenehmer verfügt über einen Löffel mit einer Größe von 5 %.
Das Material wird anschließend in den gewichtsbasierten Probenteiler befördert. Um eine repräsentative Probe zu erhalten, müssen mindestens 40 Proben entnommen werden. Das Ziel ist es, zwischen 40 und 120 Proben zu entnehmen.
Die Probenbehälter bestehen aus einem 300-ml-Behälter, einem 1-Liter-Behälter und einem 200-Liter-Ausschussbehälter. Das System berechnet, wie die Proben aus dem Material entnommen werden.
Automatisierung der Probenvorbereitung
Die Recycling-Probenahmeanlage hat den Zerkleinerungsprozess für dieses Recyclingunternehmen vereinfacht und bietet einen detaillierten Überblick über unsere Software. Da der Bediener nun keine schweren Materialien mehr heben oder mehrere Arbeitsschritte ausführen muss, ist der Prozess effizienter, was zu einer höheren Anzahl an Proben und einer insgesamt besseren Qualität führt.
Der Bediener gibt das Material in einen der Einfülltrichter und startet den Prozess über das zentrale Bedienfeld. Ein Vibrationsförderer unterhalb des Einfülltrichters beschickt den Becherelevator gleichmäßig. Der Becherelevator befördert das Material nach oben und führt es dem Feinbrecher LMFC250 zu, der das Material auf < 2 mm zerkleinert. Bei dieser Anwendung fällt Material, das größer als 50 m ist, in einen Ausschussbehälter.
Die Vorteile der LAARMANN-Anlage für dieses Stahlunternehmen lassen sich wie folgt zusammenfassen:
- Die Menge an Material, die an ein externes Labor geschickt werden muss, wird reduziert. Auf diese Weise wird der Verlust von kostbarem Material stark eingeschränkt.
- Die Arbeitsbedingungen des Bedieners werden erheblich verbessert. Dank der Probenahmeanlage hat sich seine Arbeitsbelastung verringert, sodass er nun für andere Aufgaben zur Verfügung steht.
- Die Effizienz der Anlage ermöglicht die Entnahme einer größeren Anzahl von Proben und verbessert somit die Gesamtqualität sowie die Repräsentativität des Prozesses.
- Eine genauere Analyse der eingekauften Waren veranlasst die Lieferanten, Rohstoffe von hoher Qualität zu liefern. Minderwertige Lieferqualität wird frühzeitig erkannt.
- Gewichtsbasierte Berechnungen zur Gewinnung einer repräsentativen Probe
- Die Anlage verfügt über ein Absaugsystem, sodass der Reinigungsaufwand minimal ist.
